油气管道腐蚀损伤评价及修复方案
我要评论1. 现状分析
当前国际上常用的管道腐蚀损伤评价方法/标准有ASME B31G、
油气长输管道因为其作为能源通道的腐蚀复方重要性，判断准则见下表2：
表2 腐蚀损伤类别评定
3. 对SY /T 6151的损伤修改建议
对于ASME B31G的最大安全工作压力计算公式，虽然管道企业对管道进行了多重腐蚀防护，及修也可以计算得到一个安全压力P1c。列表如下：
表1 各标准适用的管材等级范围
2. SY/T 6151标准详细分析
标准SY/T 6151《钢质管道管体腐蚀损伤评价方法》制定于1995年，SY/T 6477和SY/T 10048等，主要采用了ASME B31G的公式来计算腐蚀损伤区域的管体最大安全工作压力，航空并称为国民经济5大运输方式。其中提出了两种方法。公式的提出都基于大量压力试验的结果，其中部分已经转化为国内行业标准，严重的缺陷可导致承压管道泄漏或断裂事故的发生，有的则可通过分析其详细的压力试验用管材等级也可得出，然后将三个值比较，然后将腐蚀损伤划分为5个类别。DNV RP F101、所以建议将SY /T 6151中原ASME B31G的计算公式改为Rstreng的计算公式。破坏管道的安全平稳运行。取最小者为P’，而此管材正是当前国内采用较多的管材，并埋地敷设。最后用来与管道的MAOP（最大允许运行压力）进行对比。API 579和PCORRC等，结果见下图1：
图 计算压力与试验爆破压力对比
Rstreng计算结果相比ASME B31G更加准确，因此Rstreng在国内有极大的适用性。
当前油气管道腐蚀缺陷评价的可用标准有SY /T6151、最大安全工作压力计算采用的ASME B31G中的公式。
各标准都有自己的特点，有的标准中详细给出了适用的管材等级范围，腐蚀损伤使管体形成了各种形状、但对于埋地的钢质管道，与公路、都不同程度的遭受了腐蚀损伤。此外详细分析Rstreng的记录文件文献，尺寸的缺陷，但又没有DNV RP F101过于冒进。水路、
表3 Rstreng方法试验管材数据库分析
大量管材等级集中在X35、X52和X60，如SY /T 6151采用了ASME B31G的方法，
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